Welche Faktoren beeinflussen den Druckeffekt von UV -Tinte auf Papier?

 

1. Die entscheidende Rolle von Papiereigenschaften bei den Druckeffekten

2. Kontrolle der Kernparameter der UV -Tintenformel

3.. Koordinierte Optimierung von Druckgeräten und Prozessen

4. Genauige Kontrolle der UV -Härtungsbedingungen

5. systematischer Einfluss von Umweltfaktoren

 

 

1. Die entscheidende Rolle von Papiereigenschaften bei den Druckeffekten

 

Tintenabsorption: Die Porenstruktur und Oberflächenpolarität von Papier bestimmen die Absorptionskapazität von Tinte. Für loses Papier (z. B. Zeitungspapier) hat es größere und mehr Poren im Inneren, die eine Kapillarstruktur bilden. Wenn UV -Tinte die Oberfläche des Zeitungspapiers kontaktiert, dringt der Bindemittel in der Tinte schnell in das von Kapillarwirkung angetriebene Papier ein. Dieser schnelle Absorptionsprozess kann die Fixierung der Tinte beschleunigen, sodass die Tinte schneller auf der Papieroberfläche eine gewisse Trockenheit erreichen kann. Aufgrund der großen Menge der schnellen Absorption des Bindemittels sind die Pigmentpartikel in der Tinte jedoch relativ mehr auf der Oberfläche des Papiers zurückgehalten und können jedoch keine einheitliche und enge Anordnung bilden, was dazu führen kann, dass der Glanz der Tintenschicht abnimmt, wodurch ein stumpfer visuellerer Effekt darstellt.

Kompaktpapier (wie beschichtetes Papier) hat jedoch eine beschichtete Oberfläche mit kleinen und gleichmäßig verteilten Poren. Während des Druckprozesses ermöglichen die feinen Poren des beschichteten Papiers niedrige molekulare Bindemittel in das Papier ein, während hohe molekulare Komponenten aufgrund ihrer größeren molekularen Größe schwierig in die Poren eindringen können und so mehr auf der Oberfläche des Papiers bleiben. Diese auf der Oberfläche erhaltenen Polymerkomponenten werden unter der Wirkung des UV -Lichts einer Härtungsreaktion durchgeführt, um einen glatten, kontinuierlichen und dichten Tintenfilm zu bilden, wodurch die beschichteten Papierdrucke einen hohen Glanz und hellen Farbleistung aufweisen.

Darüber hinaus ist es für einige nicht absorbierende Filmsubstrate (wie Plastikfilme) aufgrund ihrer geringen Oberflächenpolarität für Tinte schwierig, ihre Oberflächen zu nassen und zu haften. Die Corona -Behandlung ist eine wirksame Verbesserungsmethode. Durch das Auftragen einer Hochspannung auf die Oberfläche des Films wird ein Phänomen der Korona -Entladung erzeugt, die molekulare Struktur der Filmoberfläche und die polaren Gruppen werden eingeführt, um die Polarität der Filmoberfläche zu erhöhen. Auf diese Weise kann die Tinte besser nass sind und sich auf der Oberfläche des von Korona behandelten Films besser ausbreiten, die Bindungskraft zwischen Tinte und Substrat verbessern und die Druckqualität verbessern.

Oberflächenrauheit:
Die Oberflächenrauheit des Papiers hat einen signifikanten Einfluss auf den Druckeffekt von UV -Tinte. Die raue Oberfläche weist mehr mikroskopische Vorsprünge und Depressionen auf. Wenn die Tinte das Papier kontaktiert, können diese Vorsprünge mit der Tinte mechanisch beißen, so dass die Haftung der Tinte auf der Papieroberfläche verbessert wird. Diese raue Oberfläche hat jedoch auch bestimmte Nachteile. Beim Drucken von Punkten füllt die Tinte mehr im konkaven Teil, wodurch sich die Punkte während des Druckprozesses erweitern lassen, wodurch die Details der gedruckten Bilder verschwommen sind und die Klarheit der gedruckten Produkte beeinflussen. Beim Drucken im Feld ist auch aufgrund der ungleichmäßigen Oberflächenrauheit die Verteilung der Tinte auf der Papieroberfläche ungleichmäßig, und die lokale Tintenschicht kann zu dick oder zu dünn sein, was zu inkonsistenten Farben des Felddrucks führt, was den Gesamtdruckeffekt beeinflusst.

Als Beispiel ist seine Oberfläche relativ rau. Im Druckprozess muss der Druck- und Tintenviskosität für die Übertragungseffizienz und die Detailrestauration vernünftigerweise eingestellt werden. Durch angemessenes Erhöhen des Druckdrucks kann die Tinte den konkaven Teil der Papieroberfläche besser füllen und die Übertragungseffizienz der Tinte verbessern, aber übermäßiger Druck kann zu einer zu übermäßigen Ausdehnung der Punkte führen. Gleichzeitig ist die Einstellung der Tintenviskosität ebenfalls sehr kritisch. Eine höhere Tintenviskosität kann die Diffusion von Tinte auf der Papieroberfläche verringern und die Form und Größe der Punkte aufrechterhalten, aber zu hohe Viskosität kann zu Schwierigkeiten bei der Tintenübertragung und der ungleichmäßigen Tintenschicht führen.

pH -Wert:
Der pH -Wert von Papier ist eine seiner wichtigen chemischen Eigenschaften, die viele Auswirkungen auf den Druckeffekt von UV -Tinte hat. Saures Papier (pH <7) enthält eine bestimmte Menge an saurer Substanzen, die den Oxidationsfilmprozess der Tinte hemmen. Im Trocknungsprozess traditioneller Tinten ist das Oxidationsfilm ein wichtiger Trocknungsmechanismus, und die saure Umgebung verlangsamt diesen Prozess und verlängert dadurch die Trocknungszeit der Tinte. Bei UV -Tinten kann die saure Umgebung die Härtungsreaktion der Tinte immer noch beeinträchtigen und den Härtungseffekt beeinflussen.

Alkalisches Papier (Ph> 7) kann eine Verfärbung von Tinten oder eine Verspritzung von Papier verursachen. Alkalische Substanzen können chemisch mit bestimmten Komponenten in der Tinte reagieren, wodurch sich die Farbe der Tinte ändert und die Farbgenauigkeit des gedruckten Produkts beeinflusst. Gleichzeitig wird die alkalische Umgebung lange auf das Papier wirken, was die Struktur der Papierfaser zerstört, das Papier spröde macht und die körperliche Festigkeit und Haltbarkeit des Papiers verringert.

Im Offset -Druckprozess hat der pH -Wert des Papiers auch einen wichtigen Einfluss auf das Gleichgewicht der Füllfederhalterlösung. Die Brunnenlösung spielt eine wichtige Rolle beim Offset -Druck. Es kann den leeren Teil der Druckplatte hydrophil halten und verhindern, dass die Tinte am leeren Teil haften. Der pH -Wert des Papiers wirkt sich jedoch auf den pH -Wert der Brunnenlösung aus. Wenn das Papier sauer ist, kann dies die Säure der Brunnenlösung erhöhen und die Tintenemulgierung verursachen. Die Tintenemulgierung bezieht sich auf die Mischung von Tinten- und Brunnenlösung, um eine Emulsion zu bilden, die die Viskosität und Übertragbarkeit der Tinte verringert, die Druckqualität beeinflusst und Probleme wie leichte Tintenfarbe und verschwommene Punkte verursacht. Wenn das Papier alkalisch ist, kann die Alkalität der Brunnenlösung zunehmen, wodurch die Tintenhaftung auf der Druckplatte verschlimmert und klebrige Schmutz verursacht wird, dh Spuren von Tinten, die im leeren Teil des gedruckten Produkts erscheinen.

Steifheit und Dicke:
Die Steifheit und Dicke des Papiers sind auch wichtige Faktoren, die den Druckeffekt von UV -Tinte beeinflussen. Dünnes Papier ist während des Druckprozesses aufgrund seiner dünnen Dicke und relativ geringen physikalischen Festigkeit leicht zu verformen. Zum Beispiel kann dünne Papier im Prozess des mehrfarbigen Überdrucks aufgrund von Faktoren wie Druckdruck und Tintentrocknungsschrumpfung, die zu einer ungenauen Überdruck von nachfolgenden Farben und einer überdruckenden Abweichung des gedruckten Produkts unmöglich sind, die Grafiken des gedruckten Produkts und die Qualität des gedruckten Produkts beeinflussen.

Dickes Papier absorbiert aufgrund seiner Dicke UV -Licht stärker. Während des UV -Härtungsprozesses muss UV -Licht in die Tintenschicht und die Oberfläche des Papiers eindringen, um Energie in den Photoinitiator in der Tinte zu übertragen, wodurch die Härtungsreaktion initiiert wird. Wenn das Papier dicker ist, wird das UV -Licht im Vorrat des Papiers absorbiert und verstreut, was zu einer Abnahme der UV -Lichtergie zur Bodentinte führt. Wenn die Härtungsenergie nicht entsprechend erhöht wird, kann die Bodentinte möglicherweise nicht vollständig ausgehärtet werden, wodurch die Haftung, den Verschleißfestigkeit und andere Eigenschaften der Tinte beeinflusst wird. Beim Drucken auf dickem Papier ist es daher normalerweise erforderlich, die Leistung der UV -Lampe zu erhöhen oder die Aushärtungszeit zu erhöhen, um sicherzustellen, dass die Bodentinte genügend Energie erhalten kann, um zu heilen und einen guten Druckeffekt zu erzielen.

 

2. Kontrolle der Kernparameter vonUV -TinteFormel

 

Die chemische Zusammensetzung und die rheologischen Eigenschaften von Tinte bestimmen direkt die Druckbarkeit und Härtungseffekt.

 

2.1. Viskosität und Thixotropie:
Die Viskosität beeinflusst die Tintenübertragungseffizienz und die Punktklarheit. Tinten mit niedriger Viskosität (z. B. Offset UV-Tinten) sind für Hochgeschwindigkeitsdruck geeignet, können jedoch Wasserspuren oder leichte Farben verursachen. Hochviskositäts-Tinten (z. B. Bildschirm-UV-Tinten) sind für die Akkumulation der dicken Tintenschicht förderlich, müssen jedoch mit hohen Härterschabern übereinstimmen, um das Kleben von Platten zu vermeiden. Thixotrope Tinten verdicken beim Stehen, wodurch das Tinten beim Drucken tropft werden kann.

 

2.2. Pigmentkonzentration und Dispergierbarkeit:
Hochkonzentrationspigmente (wie Weiß und Schwarz) absorbieren mehr UV-Licht, was zu einer unvollständigen Heilung führt. Zum Beispiel ist eine undurchsichtige weiße Tinte schwieriger zu heilen als schwarz, und die UV -Energie muss erhöht werden oder die Dicke der Tintenschicht muss verringert werden. Eine schlechte Pigmentdispersion kann Messerlinien oder Farbtonabweichungen verursachen, die durch Dispergiermittel optimiert werden müssen.

 

2.3. Photoinitiator und Harzsystem:
Das Absorptionsspektrum des Photoinitiators muss mit der UV -Lichtquelle übereinstimmen. Die Art des Harzes bestimmt die Flexibilität und den chemischen Widerstand der Tintenschicht. Acrylharze heilen schnell, sind jedoch spröde, während modifizierte Polyurethanharze die Adhäsion verbessern können.

 

2.4. Zugabe von Zusatzstoffen:
Levelgeräte verbessern die Flachheit des Tintenfilms, und Inhibitoren verhindern, dass die Tinte während der Lagerung vorzeitig heilt. Adhäsionspromotoren (wie Silankupplungsmittel) können die chemische Bindung zwischen Tinte und Papier verbessern.

 

3.. Koordinierte Optimierung von Druckgeräten und Prozess

 

Ausrüstungsleistung und Betriebsparameter wirken sich direkt auf die Übertragungsgenauigkeit und die Härtungseffizienz von Tinte aus.

3.1. Druckmethodenanpassung:
Offset-Druck: Für hochpräzise Grafik geeignet ist es erforderlich, die Wasserverbindungsbilanz zu kontrollieren, um die UV-Tintenemulgierung zu vermeiden.
Flexo-Druck: Quantitative Tintenversorgung durch Anilox-Roller, geeignet für einen soliden Druck, der für die Anpassung der UV-Lampenleistung und der Druckgeschwindigkeit geeignet ist.
Siebdruck:Dicke Tintenschicht (10-12 μm) kann erreicht werden, aber die Tinte mit hoher Viskosität muss vorgewärmt werden, um die Fluidität zu verbessern.

3.2. Tintenversorgungssystem:
Beim Gravure -Druck bestimmen die Anzahl der Linien der Anilox -Walze und die Form des Tintenlochs die Menge der Tintenübertragung. Hochleitende Anilox-Walzen (wie 1200 lpi) sind zum Feindrucken geeignet, und niedrige Walzen (wie 300 lpi) werden für feste Farbblöcke verwendet.

3.3. Druck und Geschwindigkeit:
Der unzureichende Druckdruck führt zu einer unzureichenden Tintenübertragung, und übermäßiger Druck kann die Papierfasern zerstören. Wenn die Druckgeschwindigkeit zu schnell ist, ist es erforderlich, die UV -Lampenleistung zu erhöhen oder die Anzahl der Aushärtungseinheiten zu erhöhen, um eine vollständige Aushärtung zu gewährleisten.

 

 

4. Genauige Kontrolle der UV -Härtungsbedingungen

 

Der Aushärtungsprozess ist eine wichtige Verbindung bei der Bestimmung der Leistung von Tinten und muss aus drei Aspekten optimiert werden: Energie, Wellenlänge und Umgebung.

 

1. Auswahl der UV -Lichtquelle:
Quecksilberlampe: Vollwertige Ausgangsleistung, geeignet für mehrfarbige Tinten, aber hoher Energieverbrauch und kurze Lebensdauer (ca. 1000 Stunden).

UV -LED: Schmales Spektrum (z. B. 395 nm), niedriger Energieverbrauch, lange Lebensdauer (20, 000 Stunden), muss jedoch mit dem Tintenfotoinitiator übereinstimmen und kann aufgrund der Eigenschaften der kalten Lichtquelle abnehmen.

 

2. Energiemanagement:
Die UV -Energie muss an die Art der Tinte und die Dicke der Tintenschicht eingestellt werden. Zum Beispiel erfordert Papierdruck normalerweise 800-1200 MJ\/cm², während der Filmdruck möglicherweise mehr als 1500 mj\/cm² erfordert. Eine unzureichende Energie führt zu unvollständiger Aushärtung, und übermäßige Energie kann zu einer Verspritzung oder Deformation des Substrats führen.

 

3. Härtungsumgebung:
Oxygen inhibits free radical polymerization, and the curing efficiency can be improved by nitrogen purging or reducing the oxygen content in the environment. In addition, high temperature environment (>30 Grad) kann die Tintenhärtung beschleunigen, aber die Verformung von Papier sollte verhindert werden.

 

5. systematische Auswirkungen von Umweltfaktoren 

 

Umgebungsvariablen wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Staub und statische Elektrizität müssen in die gesamte Druckprozessregelung einbezogen werden.

 

5.1. Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle:
Temperatur: Die Viskosität der Tinte nimmt mit zunehmender Temperatur ab, und 20-25 Grad ist der ideale Arbeitsbereich. Eine zu hohe Temperatur kann dazu führen, dass Tinte fließt und zu niedrige Temperaturen zu einer Gelierung führen.

Humidity: High humidity (>70% RH) kann dazu führen, dass Papier Feuchtigkeit und Verformung absorbiert, was die Genauigkeit des Überdrucks beeinträchtigt. geringe Luftfeuchtigkeit (<30% RH) is prone to static electricity, adsorbing dust and interfering with ink transfer.

 

5.2. Sauberkeitsmanagement:
Der Druckworkshop muss einen niedrigen Staubspiegel aufrechterhalten, um zu vermeiden, dass Staub in die Tintenschicht eingebettet ist, um weiße Flecken zu bilden. Die Verschmutzung kann durch Luftfiltrationssysteme und regelmäßige Reinigung reduziert werden.

 

5.3. Statische Stromausscheidung:
Statische Elektrizität kann Tintenspritz- oder Papieradhäsion verursachen. Ionenventilatoren oder Befeuchtung (Luftfeuchtigkeit> 50% RH) können verwendet werden, um das Risiko eines statischen Stroms zu verringern.