Matte UV-Flexo-Tinte
Matte UV Flexo Ink ist eine UV{0}}härtbare Flexodruckfarbe, die so formuliert ist, dass sie auf nicht-saugfähigen Substraten eine Oberfläche mit niedrigem{1}}Glanz (typischerweise 5–20 GU bei einem Winkel von 60 Grad) erzeugt. Der Mattierungseffekt wird durch eine kontrollierte mikro{7}}raue Oberflächenstruktur erzeugt, die sich während der Aushärtung bildet, typischerweise durch die Einarbeitung von Mattierungsmitteln wie Silica-Partikeln (2–6 µm) oder durch die Verwendung von Phasentrennungs-Oligomersystemen.
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Produkteinführung
Zusammensetzung und Formulierungsstruktur
Oligomere (30–50 %)
Typischerweise Urethanacrylate oder Polyesteracrylate. Diese bestimmen die Flexibilität und Haftung der Folie. Aufgrund ihrer Dehneigenschaften werden Urethansysteme häufig für Folienanwendungen ausgewählt.
Reaktive Monomere (20–40 %)
Geruchsarme Monomere wie IBOA oder TPGDA werden zur Kontrolle der Viskosität (200–800 mPa·s) und zur Reduzierung flüchtiger Emissionen verwendet.
Photoinitiatoren (5–10 %)
Arten mit geringer Migration/Geruch, mit Absorptionsspitzen, die an UV-Lampen mit 365–395 nm angepasst sind, um Aushärtungsgeschwindigkeit und Migrationsrisiko auszugleichen.
Pigmente (10–20 %)
Organische oder anorganische Pigmente (< 1 µm) to ensure stable dispersion and consistent color density in flexo plates.
Es wird matte UV-Flexodruckfarbe verwendetbehandelte nicht-poröse Substrate, wobei die Oberflächenenergie kontrolliert werden muss:
BOPP-Folie: Größer oder gleich 38 dyn/cm (Corona-behandelt)
PET-Folie: Mindestens 40 dyn/cm für stabile Haftung
PE-Folie: often requires primer or higher treatment (>42 dyn/cm)
Pappe: Beschichtete Sorten ermöglichen eine bessere Mattgleichmäßigkeit als unbeschichtete Oberflächen
Niedrige Oberflächenenergie (<36 dyn/cm) can cause uneven ink distribution, leading to inconsistent gloss and patchy matte areas.
Industrieller Druckprozess
Etikettendruck (Hochdruck-empfindliche Etiketten)
Anilox:400–500 LPI, Volumen 2,5–3,5 cm³/m²
Druckgeschwindigkeit:80–150 m/min
UV-Lampe:120–160 W/cm
Bei der Etikettenproduktion wird häufig matte Tinte verwendetOberschichtum einen Kontrast zu Glanzlacken zu schaffen. Die Registrierungstoleranz muss innerhalb kontrolliert werden±0,1 mmum die visuelle Konsistenz zu wahren.
Flexible Verpackung (laminierte Folien)
Tinte aufgetragenRückseitendruckschichtoder Oberflächendruck je nach Design
Die Laminierung erfolgt nach der Aushärtung mit Kleberauftragsgewicht2–3 g/m²
Matte Oberflächen können aufgrund der verringerten Kontaktfläche die Festigkeit der Laminierungshaftung beeinträchtigen. Daher müssen die Auswahl des Klebstoffs und der Druck (2–4 bar Walzendruck) muss angepasst werden.
Karton- und Faltschachteldruck
Bedruckstoff: gestrichener Karton (200–350 g/m²)
Farbdeckung: Vollflächen oder selektive Mattierungen
Beim Kartondruck reduziert matte Tinte die Blendung unter den Lichtverhältnissen im Einzelhandel (normalerweise).500–1000 Lux), wodurch die Lesbarkeit gedruckter Texte verbessert wird.
Anwendungsszenarien
Anpassungsoptionen
FAQ:
Warum wird der Matteffekt beim Drucken ungleichmäßig?
Ein ungleichmäßiges mattes Erscheinungsbild wird normalerweise durch eine inkonsistente Tintenübertragung oder Schwankungen der Oberflächenenergie des Substrats verursacht:
Anilox-Verschleiß oder Verschmutzung verändern die Farbmengenabgabe (±0,5 cm³/m² Abweichungen können den Glanz beeinflussen)
Eine Untergrundbehandlung unter 38 dyn/cm führt zu schlechter Benetzung und örtlicher Nivellierung
Eine Abweichung der Tintenviskosität von außerhalb von 300–900 mPa·s verändert das Fließverhalten
Diese Faktoren führen zu sichtbaren Glanzunterschieden im gesamten bedruckten Bereich.
Wie wirkt sich die Aushärtungsenergie auf die Mattleistung aus?
Die Härtungsenergie beeinflusst direkt die Bildung der Oberflächenstruktur:
Bei 120–150 mJ/cm² sorgt die schnelle Vernetzung für Mikrorauheit → geringeren Glanz
Über 180–200 mJ/cm² kommt es vor der Aushärtung zu einem übermäßigen Fluss → glattere Oberfläche → Glanz nimmt zu
Die Lampenintensität sollte so überwacht werden, dass sie innerhalb von 80–100 % der Nennleistung bleibt, um eine gleichbleibende Leistung zu gewährleisten.
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